Jak zmniejszyć odległość przejazdu wózkiem widłowym w magazynie z regałami paletowymi

Dlaczego odległość przejazdu wózkiem widłowym ma znaczenie w magazynie z regałami paletowymi

Odległość przejazdu wózkiem widłowym jest ważnym, ale często pomijanym czynnikiem wpływającym na produktywność magazynu. Magazyn może mieć wystarczającą liczbę miejsc na palety i dobrze-zorganizowany system regałów paletowych, a mimo to operatorzy mogą nadal spędzać dużo czasu na przemieszczaniu się między obszarami przyjmowania, przechowywania, kompletacji, przygotowywania i wysyłki.

Ograniczenie niepotrzebnych przejazdów wózkiem widłowym nie oznacza po prostu skrócenia korytarzy. Celem jest stworzenie przepływu magazynu, w którym często przemieszczane palety są przechowywane w praktycznych lokalizacjach, rzędy regałów umożliwiają efektywny ruch, a wózki widłowe spędzają mniej czasu na podróżowaniu bez produktywnej pracy.

Należy zatem rozważyć praktyczną strategię optymalizacji magazynuukład regałów, częstotliwość przemieszczania SKU, strefy magazynowania, przejścia poprzeczne, miejsca postoju, trasy wózków widłowych i łączny przepływ zapasów.

Co powoduje nadmierne podróże wózkiem widłowym?

Długie odległości przejazdu wózkiem widłowym są zwykle spowodowane połączeniem decyzji dotyczących przechowywania i operacyjnych, a nie jednym pojedynczym problemem.

• Szybko przemieszczające się palety-są przechowywane z dala od miejsc kompletacji i wysyłki.
• Często używane jednostki SKU są rozproszone w zbyt wielu strefach magazynu.
• Miejsca odbioru i przechowywania są rozmieszczane bez uwzględnienia rzeczywistego przepływu materiału.
• Aby dotrzeć do często używanych korytarzy regałowych, wózki widłowe muszą pokonywać duże odległości.
• Lokalizacje-przejść poprzecznych nie odpowiadają rzeczywistemu wzorcowi ruchu.
• Miejsca postoju znajdują się zbyt daleko od regałów lub doków wysyłkowych.
• Miejsca składowania przydzielane są bez uwzględnienia częstotliwości przemieszczania palet.
• Trasy wózków widłowych są wielokrotnie przerywane z powodu zatorów lub źle rozmieszczonego taboru.
• Zmiany układu magazynu nie nadążają za zmianami w popycie na jednostki SKU.

Przed zmianą systemu regałów kierownicy magazynu powinni ustalić, gdzie wózki widłowe faktycznie spędzają czas i jakie ruchy odbywają się najczęściej.

Jak zmierzyć odległość przejazdu wózkiem widłowym

Pierwszym krokiem jest ustalenie linii bazowej.

Zamiast szacować ruch wózków widłowych na podstawie samego planu piętra magazynu, rejestruj reprezentatywne ruchy materiałów w normalnym okresie eksploatacji. Przydatne dane obejmują punkt początkowy, docelowy, ilość palet, częstotliwość przewozów i przybliżoną trasę.

Proste porównanie bieżącego układu z proponowanym układem może następnie wykazać, czy zmiana prawdopodobnie ograniczy niepotrzebne ruchy.

Użyj częstotliwości ruchu SKU, aby poprawić lokalizację regałów

Nie każdą paletę należy traktować jednakowo przy planowaniu lokalizacji składowania.

Produkty, które są często przenoszone, na ogół zasługują na bardziej dostępne miejsca do przechowywania niż produkty, które pozostają w magazynie przez dłuższy czas. Jest to podstawowa zasada leżąca u podstaw podziału-na prędkość i klasyfikacji ABC.

W przypadku magazynu z regałami paletowymi praktycznym podejściem jest podzielenie produktów na grupy przemieszczania:

Takie podejście nie oznacza, że ​​każdy-szybko poruszający się SKU musi być umieszczony bezpośrednio obok doku wysyłkowego. Należy również wziąć pod uwagę dostępną pojemność magazynu, wymiary produktu, wymagania dotyczące uzupełniania, typ wózka widłowego, odstępy bezpieczeństwa i rzeczywisty schemat zamówień.

Aby uzyskać więcej informacji na temat organizowania regałów paletowych wokół ruchu produktów, zobacz Jak zorganizować regały paletowe według SKU i rotacji zapasów.

Ustaw regały paletowe tak, aby wspomagały rzeczywisty przepływ materiału

Orientacja regałów powinna wspierać sposób przemieszczania się palet w magazynie.

Częstym błędem jest projektowanie rzędów regałów głównie w oparciu o dostępne wymiary podłogi, a następnie oczekiwanie, że operatorzy wózków widłowych dostosują się do wynikającego z tego schematu przemieszczania się.

Lepszym podejściem jest rozpoczęcie od głównych przepływów materiałów:

1. Otrzymujący
2. Kontrola lub inscenizacja
3. Odłożyć
4. Rezerwowe miejsce do przechowywania
5. Zbieranie lub pobieranie
6. Zamów inscenizację
7. Wysyłka

Układ szafy powinien wówczas zapewniać praktyczne połączenia pomiędzy tymi obszarami, bez tworzenia niepotrzebnych cofań.

W przypadku magazynów obsługujących dużą liczbę ruchów palet nawet niewielkie usprawnienia w zakresie powtarzalnych podróży mogą okazać się znaczące w ciągu wielu zmian.

Ogranicz niepotrzebne podróże-między magazynami

Jednym ze skutecznych sposobów ograniczenia przejazdów wózkami widłowymi jest unikanie wysyłania wózków widłowych po całym magazynie w celu wykonania często powtarzanych zadań.

Na przykład, jeśli grupa-szybko przemieszczających się palet jest stale pobierana z tyłu magazynu i dostarczana do miejsca wysyłki z przodu, należy sprawdzić trasę.

Możliwe ulepszenia mogą obejmować:

• Przenoszenie często przenoszonych zapasów bliżej głównego przepływu pracy.
• Tworzenie logicznych stref magazynowania dla różnych poziomów przemieszczania produktów.
• Poprawa połączeń pomiędzy ciągami regałów-o dużym natężeniu ruchu.
• Ograniczenie niepotrzebnego cofania się.
• Umiejscowienie miejsc postojowych bliżej wspieranych przez nie działań.

Celem nie jest po prostu zmniejszenie fizycznej odległości każdej trasy. Celem jest redukcjapowtarzające się podróże, które nie dodają-wartości-przy zachowaniu bezpiecznego dostępu wózka widłowego.

Ostrożnie korzystaj z przejść poprzecznych

Przejścia poprzeczne mogą zapewnić alternatywne trasy między korytarzami regałów, ale dodanie większej liczby korytarzy poprzecznych nie poprawia automatycznie wydajności magazynu.

Zbyt mało korytarzy poprzecznych może zmusić wózki widłowe do dojechania do końca bloku regałów przed zmianą kierunku. Zbyt wiele może zmniejszyć liczbę dostępnych miejsc do przechowywania lub zakłócić użyteczną powierzchnię regałów.

Właściwy układ zależy od wzorców ruchu, orientacji regałów, charakterystyki wózka widłowego, wymiarów magazynu i wymagań operacyjnych.

Przeglądając-lokalizacje w poprzek korytarzy, zapytaj:

• Gdzie wózki widłowe najczęściej zmieniają kierunek?
• W których korytarzach regałowych panuje największy ruch?
• Czy wózki widłowe wielokrotnie podjeżdżają do końca bloku regałowego tylko po to, aby zawrócić?
• Czy przejście poprzeczne faktycznie zmniejsza liczbę podróży, czy powoduje zatory?
• Czy proponowana trasa zapewni wystarczający prześwit dla działającego sprzętu?

Aby zapoznać się ze szczegółowym omówieniem planowania korytarzy, zobaczJak szerokość korytarza magazynowego wpływa na pojemność regałów paletowych i dostęp wózków widłowych.

Zachowaj szybkość-Dostęp do ruchomych palet

Dostępność nie jest determinowana jedynie odległością poziomą.

Paleta przechowywana na wysokim poziomie regału może wymagać dodatkowego przejazdu wózkiem widłowym, czasu podnoszenia, pozycjonowania i pobierania w porównaniu z paletą przechowywaną w bardziej dostępnym miejscu.

W przypadku zasobów reklamowych-częstotliwych należy rozważyć cały proces wyszukiwania:

• Odległość od głównego obszaru operacyjnego
• Dostępność korytarza regałowego
• Wymagana wysokość podnoszenia
• Wymagania dotyczące pozycjonowania wózków widłowych
• Potencjalne zatory
• Częstotliwość uzupełniania
• Interakcja z innymi działaniami magazynu

Dlatego przy rozmieszczaniu magazynów należy uwzględnić oba rozwiązaniagdzie przechowywana jest paletaIjak często jest dostępny.

Tam, gdzie to możliwe, oddziel przepływ przechowywania od przepływu przemieszczania

Miejsca postojowe mogą stać się ukrytym źródłem przejazdów wózkami widłowymi.

Jeśli palety przed dotarciem do wysyłki wielokrotnie przemieszczają się między regałami i miejscami tymczasowego przechowywania, wózki widłowe mogą wykonać kilka krótkich przejazdów zamiast jednego efektywnego ruchu.

Sprawdź, czy obszary tymczasowe są rozmieszczone logicznie względem:

• Doki odbiorcze
• Doki wysyłkowe
• Strefy szaf-o wysokiej częstotliwości
• Zamów obszary konsolidacji
• Obszary inspekcji
• Obszary ładowania

Tam, gdzie jest to praktyczne operacyjnie, etapowanie powinno wspierać główny przepływ magazynu, a nie zmuszać wózki widłowe do niepotrzebnego przejeżdżania przez aktywne obszary magazynowania.

Planując rzędy regałów, należy wziąć pod uwagę ruch wózków widłowych

Układ regałów należy zaprojektować w oparciu o rzeczywisty-sprzęt do transportu materiałów używany w magazynie.

Różne typy wózków widłowych mają różne wymagania dotyczące skrętu, charakterystyki operacyjnej i wymagań dotyczących korytarzy. Dlatego rzędy regałów, które na rysunku wydają się wydajne, mogą nie działać wydajnie, gdy w danym pomieszczeniu zaczną działać wózki widłowe.

Przeglądając układ stojaka, należy wziąć pod uwagę:

Nie zmniejszaj szerokości przejścia tylko po to, aby skrócić dystans podróży

Nigdy nie należy zmniejszać odległości przejazdu wózka widłowego poprzez tworzenie niebezpiecznych lub nieodpowiednich korytarzy roboczych.

Węższy korytarz może zwiększyć gęstość składowania, ale może również wpływać na zwrotność wózka widłowego, dobór sprzętu, widoczność operatora i wydajność operacyjną.

Prawidłowy układ korytarzy należy określić na podstawie rzeczywistej konfiguracji wózka widłowego i regału, a nie na podstawie prostej zasady, takiej jak „węższe korytarze są zawsze lepsze”.

Dlatego też w ramach całego projektu magazynu należy ocenić zależność pomiędzy szerokością korytarza, pojemnością regałów i dostępem wózka widłowego.

Jak układ regałów paletowych i szczelinowanie współpracują ze sobą

Układ regałów i rozmieszczenie zapasów nie powinny być traktowane jako oddzielne decyzje.

Magazyn może mieć wydajny układ regałów, ale słabe rozmieszczenie jednostek SKU. I odwrotnie, dobrze-zaplanowana strategia SKU może w dalszym ciągu powodować nadmierne podróże, jeśli układ stojaków tworzy nieefektywne trasy.

Praktyczny proces optymalizacji to:

1. Zamapuj bieżący układ magazynu.
2. Identyfikuj strefy odbioru, wysyłki, przechowywania i głównego przechowywania.
3. Zbieraj dane dotyczące ruchu palet i częstotliwości SKU.
4. Identyfikuj przepływy materiałów-o wysokiej częstotliwości.
5. Zmierz reprezentatywne odległości przejazdu wózka widłowego.
6. Klasyfikuj produkty według częstotliwości ruchu.
7. Przetestuj alternatywne miejsca przechowywania i przechowywania.
8. Sprawdź dostęp do korytarza i zwrotność wózka widłowego.
9. Porównaj dystans podróży i pojemność pamięci.
10. Wdrażaj zmianę i mierz rzeczywiste wyniki operacyjne.

Takie podejście uniemożliwia kierownikom magazynów optymalizację tylko jednego wskaźnika i stwarzanie problemów gdzie indziej.

Jak ograniczyć liczbę przejazdów wózkiem widłowym bez przebudowy całego magazynu

Nie każdy problem związany z-odległością podróży wymaga zupełnie nowego układu szafy.

Przed przeniesieniem stojaków rozważ tańsze-ulepszenia operacyjne:

• Jednostki SKU o-slotach-o wysokiej częstotliwości.
• Przenieś często odbierane palety bliżej głównego przepływu pracy.
• Konsoliduj rozdrobnione lokalizacje zapasów.
• Popraw organizację obszaru tymczasowego.
• Ogranicz niepotrzebne tymczasowe ruchy palet.
• Przejrzyj harmonogramy uzupełniania.
• Zidentyfikuj powtarzające się trasy cofania.
• Użyj rzeczywistych danych o ruchu, aby dostosować przydziały pamięci.

Zmiany te można często przetestować przed dokonaniem dużej inwestycji w nowy system regałów.

Gdy wymagane jest przeprojektowanie większego magazynu, należy wykonać kompletnąrozwiązanie regałów paletowych magazynowychmożna zaplanować pod kątem pojemności magazynu, wymiarów palet, dostępu wózków widłowych, przepływu zapasów i przyszłych wymagań operacyjnych.

Jak ocenić, czy nowy układ jest lepszy

Nowego układu nie należy oceniać wyłącznie na podstawie liczby utworzonych w nim miejsc paletowych.

Porównaj proponowany układ z bieżącym działaniem, korzystając z kilku praktycznych wskaźników.

Najlepszy układ magazynu to zazwyczaj nie ten z najkrótszą teoretyczną trasą lub największą możliwą gęstością składowania. Jest to konfiguracja zapewniająca praktyczną równowagę pomiędzypojemność magazynowania, efektywność podróżowania, dostępność, bezpieczeństwo i przepływ operacyjny.

Typowe błędy, które zwiększają liczbę podróży wózkiem widłowym

1. Przechowywanie szybko przemieszczających się towarów z dala od głównego przepływu pracy

Produkty-o wysokiej częstotliwości mogą powodować wielokrotne podróże w ciągu dnia. Dlatego też, analizując odległość do przebycia, należy sprawdzić miejsca ich przechowywania.

2. Projektowanie regałów przed zrozumieniem przepływu materiałów

Jeśli rzędy regałów zostaną ustawione przed zrozumieniem głównych przepływów materiałów w magazynie, wózki widłowe mogą zostać zmuszone do poruszania się po nieefektywnych trasach.

3. Koncentrowanie się wyłącznie na gęstości przechowywania

Dodanie większej liczby pozycji paletowych niekoniecznie poprawia produktywność magazynu, jeśli wózki widłowe muszą podróżować znacznie dalej, aby uzyskać do nich dostęp.

4. Ignorowanie ruchów postojowych

Powtarzające się przemieszczanie pomiędzy regałami, miejscami postojowymi i wysyłką może wiązać się ze znacznymi dodatkowymi podróżami.

5. Nigdy nie aktualizuj slotów

Zapotrzebowanie na jednostki SKU zmienia się w czasie. Przydział przechowywania, który był efektywny kilka lat temu, może już nie odpowiadać obecnemu schematowi przemieszczania się.

Lista kontrolna optymalizacji odległości przejazdu wózkiem widłowym

• Czy udokumentowano aktualne trasy wózków widłowych?
• Które SKU generują największą częstotliwość przemieszczania palet?
• Czy szybko zbywalne produkty-są przechowywane w praktycznych lokalizacjach?
• Czy często używane korytarze regałowe są łatwo dostępne?
• Czy przejścia poprzeczne obsługują rzeczywiste wzorce ruchu?
• Czy miejsca postojowe są rozmieszczone logicznie?
• Czy wózki widłowe często cofają się?
• Czy układ stojaka odpowiada używanemu sprzętowi?
• Czy-zmiana slotów poprawiłaby podróż bez przesuwania stojaków?
• Czy proponowany układ zapewnia bezpieczne odstępy robocze?
• Czy zaproponowany układ został porównany przy użyciu rzeczywistych danych o ruchu?

Często zadawane pytania dotyczące zmniejszania odległości przejazdu wózkiem widłowym

Jaki jest najlepszy sposób na zmniejszenie odległości przejazdu wózkiem widłowym?

Najbardziej efektywnym podejściem jest zwykle połączenie lepszego rozmieszczenia SKU z układem regałów, który obsługuje rzeczywisty przepływ przyjmowania, przechowywania, kompletacji, przygotowania i wysyłki. Właściwe rozwiązanie zależy od danych o ruchu magazynu i sprzętu operacyjnego.

Czy szybko-palety należy zawsze przechowywać w pobliżu doku wysyłkowego?

Nie koniecznie. Szybko-produkty zazwyczaj korzystają z dostępnych lokalizacji, ale należy również wziąć pod uwagę przepływ towarów, uzupełnianie, wymiary produktów, wzorce zamówień, zatory i dostępną pojemność magazynu.

Czy zmiana lokalizacji SKU może zmniejszyć liczbę przejazdów wózka widłowego bez konieczności przesuwania regałów?

Tak. Ponowne-podział zapasów może ograniczyć liczbę powtarzających się podróży,-gdy produkty o dużej częstotliwości są obecnie przechowywane w nieefektywnych lokalizacjach. Może to być przydatny pierwszy krok przed rozważeniem istotnej zmiany-układu szafy.

Czy układ regałów-o większej gęstości zawsze zmniejsza koszty magazynowania?

Nie. Większa gęstość składowania może zwiększyć pojemność palet, ale jeśli znacznie wydłuża czas podróży, zatory lub złożoność obsługi, ogólny wynik operacyjny może nie ulec poprawie.

Jak często należy sprawdzać rozmieszczenie magazynów?

Nie ma jednego harmonogramu, który pasowałby do każdego magazynu. Rozmieszczenie towarów należy sprawdzić, gdy zapotrzebowanie na SKU, profile zamówień, wzorce sezonowe, wymagania dotyczące przechowywania lub procesy magazynowe znacząco się zmienią.

Ostatnie przemyślenia

Zmniejszenie odległości przejazdu wózkiem widłowym nie polega po prostu na zmniejszeniu magazynu lub skróceniu długości korytarzy. Chodzi o umieszczenie odpowiednich produktów we właściwych lokalizacjach i stworzenie układu regałów wspierającego rzeczywisty przepływ towarów.

Zacznij od rzeczywistych danych o ruchu, zidentyfikuj-częstotliwe podróże, przejrzyj lokalizacje SKU, oceń orientację regałów i przejścia między korytarzami, a następnie porównaj wyniki z wymaganiami dotyczącymi pojemności magazynu i bezpieczeństwa.

W przypadku magazynów planujących nowy system regałów paletowych lub chcących ulepszyć istniejący układ, Jinhui Rack może pomóc w ocenie wymiarów palet, wymagań dotyczących przechowywania, konfiguracji regałów, dostępu wózków widłowych i ogólnego przepływu w magazynie.

WhatsApp: +86 185 0252 7163
E-mail: info@jhrack.com
Strona internetowa: https://www.jinhui-rack.com/